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  • Du cacaoyer au chocolat
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    Theobroma cacao, le cacaoyer


    De la cabosse au chocolat, le cheminement est long et délicat, c’est pourquoi le chocolat reste inégalable. Quel autre produit peut se targuer d’une triple fermentation, d’une torréfaction, de multiples allers et retours enfin  de l’état liquide à la forme solide ?

    Theobroma cacao,  le cacaoyer

    A l’état sauvage, le cacaoyer pousse en Amérique du sud (du Brésil  à la Colombie) sous les grands arbres de la chaude et humide forêt primaire et peut atteindre jusque 15 mètres de haut. Il appartient au genre theobroma qui compte 22 espèces dont le theobroma bicolor, appelé en maya « cacao jaguar ». Les graines de ce theobroma, négligées par les Conquistadors, sont encore traditionnellement utilisées dans des breuvages en association avec le  cacao.

    En culture, la hauteur du cacaoyer est limitée à quelques six mètres de haut afin de favoriser la floraison et la formation de fruits ovoïdes, les cabosses. L’arbre porte alors jusqu’à 10 000 fleurs minuscules, mais donne seulement une quarantaine de cabosses par an, lisses ou bosselées et marquées ou non de 5 à 10 sillons. selon les variétés. Leur peau épaisse  et luisante comme du cuir peut aller du vert jade au violet en passant par toutes les teintes de jaune et de rouge.  Vert toute l’année, son feuillage se renouvelle en permanence, formant un épais tapis de feuilles mortes  qui, à terme, sert d’engrais naturel à l’arbre. Le cacaoyer, arrimé dans le sol par une seule racine pivot, est facilement décimé par les tempêtes. Fragile et exigeant, il lui faut sa juste part d’ombre et de soleil sous peine  d’être dévoré par les insectes ou atteint de nombreuses maladies -champignons ou virus. Il est gourmand en eau et demande au moins 1500 millimètres de pluie par an. Il aime également la chaleur (20 à 35 ° en moyenne).

    Jusqu’à peu, botanistes et chocolatiers distinguaient quatre groupes de cacaoyers :

    - les criollos, à graines blanches, rosées ou grisées, sélectionnés par les populations préolmèques, puis par les Mayas  au Mexique et en Amérique Centrale ;

    - les forasteros, à graines violettes, souvent amères, mais au fort goût de cacao, mis en culture après la Conquête ;

    - les trinitarios, des hybrides à la fois vigoureux et aromatiques, nés d’un croisement de criollos avec des forasteros rapportés du Venezuela à Trinidad dans la première moitié du 18e siècle ;

    - les nacionals d’Equateur, à graines violettes, aux saveurs florales.

    Mais les derniers résultats mis en évidence par les généticiens suppriment la grande distinction entre  criollos et forasteros, éliminant du même coup les trinitarios. Ils proposent une nouvelle classification en dix groupes géo-morphiques (10 Oct. 2008, PLoS ONE, Motamayor J.C., Lachenaud Ph. & al). Restent donc les criollos, les amelonados, les nacionals, les Guyanas et des variétés sauvages natives d’Amazonie péruvienne ou équatorienne. Cette liste demeure d’ailleurs ouverte, d’autres variétés sauvages restant très probablement à découvrir.


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    Récolte et écabossage


    Fleurs, chérelles (jeunes fruits) et cabosses à maturité poussent ensemble et en même temps sur un renflement du tronc ou des branches maîtresses,  appelé coussinet floral. La couleur des cabosses varie suivant la maturité donnant ainsi un indice au cueilleur. Une pratique courante est de tapoter le fruit. Si la grappe de graines tinte à l’intérieur, la cabosse est bonne à ramasser.  La cueillette est toujours manuelle et se pratique à l’aide d’une machette, de ciseaux,ou d’un émondoir muni d’un long manche pour les cabosses les plus hautes. C’est un travail délicat, demandant expérience et doigté,  sous peine de compromettre la future production. Il existe généralement deux périodes de récolte, l’une après la saison des pluies (la récolte principale) et l’autre juste avant. Par exemple, au Mexique et en Côte d’Ivoire, la grande récolte a lieu d’octobre à décembre, la petite de mars à avril. Pour certains cultivars, très productifs, il est possible  de ramasser des cabosses  tout au long de l’année. Une cabosse contient une quarantaine de graines enveloppées d’une pulpe gélatineuse d’un blanc pur, le « mucilage ». Sucrée autant qu’acidulée, cette pulpe, mélangée avec de l’eau, permet de préparer un jus de fruit, tonique et délicieux. Une fois les cabosses cueillies, elles sont ouvertes sur place à l’aide d’une machette ou brisées contre un tronc au cours d’une opération appelée « écabossage ». Puis la grappe de graines est extraite. Le rachis (la partie ligneuse qui maintient les graines ensemble) est éliminé. Graines et mucilage sont placés dans un panier pour en assurer le transport jusqu’au local de fermentation.  


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    Fermentation


    Les graines  et la pulpe sont déposées dans des caisses  en bois à fond percé de petits trous destinés à l’écoulement du jus résultant de la fermentation (jus pouvant  être récupéré pour faire un vin ou un alcool de cacao).  Le contenu des caisses est recouvert de feuilles de bananier ou de couvertures pour faire démarrer une première fermentation anaérobie (sans air), la fermentation alcoolique. La température monte jusqu’à plus de 45°,  tuant l’embryon et assurant une non germination de la graine. Des réactions biochimiques en chaîne se produisent  et préparent les « précurseurs d’arôme », des composés aromatiques qui seront révélés par la torréfaction. Au bout de 48 heures, les feuilles sont ôtées. L’arrivée d’oxygène déclenche une courte fermentation maléo lactique. Après quelques heures, les graines sont remuées et placées dans une autre caisse. On renouvelle ce brassage 24 heures plus tard et ainsi de suite pendant deux à cinq jours  suivant les variétés. Il s’ensuit une intense fermentation acétique, similaire à celle du vinaigre. La fermentation dure au total de deux jours (pour les criollos) à sept jours (pour les forasteros). Les graines ont perdu une partie de leur astringence et de leur amertume. De blanches ou violettes, elles sont devenues fauve clair ou brunes. Elles prennent alors le nom de « fèves ». Les caisses de fermentation sont souvent disposées « en cascade », l’une au dessus de l’autre,  pour faciliter un bon mélange des graines et une fermentation uniforme. Au Tabasco (Mexique) un système de treuils permet de soulever et déverser mécaniquement les fèves d’un bac de fermentation à l’autre.

     
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    Séchage


    Après la fermentation, les fèves de cacao ont un aspect poisseux et une forte odeur de vinaigre. Elles sont également gonflées d’eau. Il s’agit alors de les sécher et de faire passer leur taux d’humidité de 60 à 7 %. Le séchage idéal se fait au soleil, sur des claies ou à même le sol, cimenté et proprement balayé ou encore sur des bâches.  Les fèves doivent être étendues sur une faible épaisseur  et retournées fréquemment à l’aide d’un râteau pour exposer chacune de leurs faces à la chaleur solaire. Autrefois, notamment au Venezuela ou à sur l’île de Trinidad, elles étaient « dansées » : les « danseurs » foulaient les fèves à pas rythmés pour les faire briller.  Tous les soirs et dès qu’il menace de pleuvoir, les fèves sont  ramassées et mises à l’abri de l’humidité. Certains séchoirs , dits autobus , présentent un toit coulissant, d’autres recouverts d’auvents en Polystyrène transparents protègent le cacao de la rosée nocturne et des pluies. Le séchage solaire, qui dure d’une semaine à quinze jours,  favorise une lente maturation des arômes, notamment le développement des premières notes chocolatées.

    Dans les régions où les pluies sont trop abondantes, pour pratiquer le seul séchage solaire, comme à Sao Tomé ou en Papouasie Nouvelle Guinée , on recourt souvent à des séchoirs artificiels. Avec un séchoir fonctionnant grâce à un four à bois, les fèves acquièrent très souvent un léger goût de fumée, généralement considéré comme un défaut. Les fours à gaz sont neutres au niveau des émanations, mais souvent trop violents. Pour réduire le temps de séchage à une journée voire  quelques heures, les fèves sont chauffées à température trop haute. Elles se dessèchent, ressortent déjà torréfiées ou même brûlées. Après le séchage, le cacao est mis en sac  et acheminé au port d’embarquement. Il est soumis à des fumigations pour éviter l’attaque de mites, gourmandes de cacao, ou autres insectes.

     
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    La torréfaction et décorticage


    Si le couverturier* ou le cacaofévier* nécessite des fèves saines, bien fermentées et séchées, le travail en chocolaterie donne leur personnalité définitive aux fèves grâce à une suite d’opérations soumises à de nombreux paramètres : type de machines utilisées, durée et ordre du traitement du cacao. Ainsi, torréfaction et décorticage des fèves ne sont pas nécessairement réalisées dans le même ordre. En industrie, les fèves subissent une transformation en continu, du triage à la sortie du chocolat en masse ou en tablette. Tour le processus est contrôlé  à distance par ordinateur. Visuellement, le cacao chemine dans une énorme gaine,  sans contact physique -visuel ou olfactif- avec le maître d’œuvre. Dans les petites entreprises, la marge de manœuvre est plus souple. Quoique bien évidemment entièrement mécanisée, la production est séquencée et le chocolat en transformation apprécié et goûté en cours de travail.

    Aussitôt arrivées en usine, les fèves vont dans une nettoyeuse trieuse où elles sont débarrassées de tous corps étrangers : cailloux, ficelles,  brindilles. Puis selon le procédé classique, elles passent dans un torréfacteur qui va , d’une part, faciliter la séparation de la pellicule rigide entourant le corps de la fève (décorticage), d’autre part développer les arômes du cacao. 20 % des arômes du chocolat sont obtenus directement par la torréfaction (E. Cros, Cirad). Il s’agit des appétissantes notes grillées ou « empyreumatiques » qui donnent aux fèves leur bon goût de cacao.  Les pellicules et les germes durcis sont alors éliminés avec un   tarare. Dans ces torréfacteurs ancienne génération, le cacao standard, souvent désigné comme bulk cacao, est grillé  une quarantaine de minutes à des températures allant de 130 à 150°.  D’autres procédés sont appliqués avec les torréfacteurs de pointe de la grande industrie. Les fèves sont d’abord débactérisées et décortiquées, puis torréfiées en l’espace d’une demi-heure à l’aide de rayons infrarouges. Par ailleurs, dans le cas des cacaos dit « fins » ou « aromatiques », les fèves sont torréfiées à température douce (aux alentours de 100°) pendant une vingtaine de minutes. La torréfaction douce préserve les arômes extérieurs du cacao (notes boisées, florales, épicées ou autres) et son acidité. Une torréfaction brutale et prolongée masque les défauts de fèves pas toujours correctement fermentées et standardise la saveur du chocolat, en développant surtout ses notes grillées.

    * Couverturier :  industriel travaillant  les fèves de cacao pour en faire de la couverture, matière première du chocolatier artisan (voir travail du chocolat).

    * Cacaofévier : néologisme récent désignant  les entreprises, PME ou multinationales, travaillant les fèves de cacao pour en faire de la couverture, des tablettes, des bonbons de chocolat.

     

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    Le broyage et conchage


    Une fois torréfiées et décortiquées, les fèves sont grossièrement concassées en  grué (le consommateur en trouve en inclusion dans certaines tablettes sous le nom « éclats de cacao »). Le grué est ensuite écrasé dans des moulins, puis laminés entre les cylindres de broyeuses perfectionnées jusqu’à l’obtention d’une pâte, rendue liquide sous l’effet de la chaleur dégagée par la friction et appelée pour cette raison  « liqueur de cacao ». En effet, les fèves de cacao contiennent de 50 à 55 % de matière grasse -le beurre de cacao- or celui-ci fond aux alentours de 30 °. C’est donc ce beurre tiédi qui rend la pâte fluide. Exception faite d’un faible quota de chocolats hauts de gamme, la majorité des chocolats sont constitués d’un assemblage de cacaos de diverses origines  (Afrique, Amérique du sud, Caraïbes, Asie) pour favoriser l’équilibre du produit. Les fèves sont mélangées au stade du broyage. Le sucre, généralement du sucre de glace, et  éventuellement le lait en poudre, s’il s’agit de la recette du chocolat au lait, sont alors ajoutés. Ces ingrédients essentiels sont incorporés à la masse de cacao dans un pétrin. Puis la masse devenue chocolat subit un ultime broyage ou « raffinage » pour amener toutes les particules de cacao ou de sucre à la même granulométrie (taille des particules). Le conchage est l’ultime étape qui permet de peaufiner la texture et la saveur du chocolat.  Ce dernier est brassé jusqu’à 72 heures dans une cuve spécifique -la conche-  à température modérée (60°) et à l’air libre ou avec une circulation d’air.  Un pourcentage variable de pur beurre de cacao est ajouté pour apporter un fondant velouté au chocolat ainsi que de la lécithine de soja ou de tournesol, un émulsifiant qui stabilise la texture du chocolat. Le chocolat est, en effet, une émulsion par nature puisque les fèves sont composées d’une partie grasse, le beurre et d’une partie maigre et légèrement humide, les fibres. Au terme de ce long processus de fabrication, le chocolat est enfin prêt à être moulé en plaques ou en tablettes, pour répondre à la demande des artisans chocolatiers ou directement à celle des consommateurs..

     

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    Poudre et beurre de cacao


    Uniquement industrielle, la séparation de la poudre et du beurre de cacao s’effectue soit à partir de la liqueur de cacao (procédé traditionnel), soit directement  à partir de fèves fortement torréfiées (technique moderne). Pour obtenir une poudre de cacao aisément soluble, les fèves encore non torréfiées, mais grossièrement concassées subissent une alcanisation : elles sont mises en contact avec une solution de carbonate de potassium. Ce procédé permet également de modifier le goût et la couleur de la poudre de cacao, selon toute une gamme de teintes référencée sur un nuancier.

    Les industriels utilisent des presses hydrauliques  extrêmement puissantes. Le beurre de cacao, liquéfié par la chaleur de la pression, coule à travers un filtre, laissant dans la presse la partie ligneuse du cacao. Celle-ci  se présente sous la forme d’une galette brune et sèche, le tourteau, qui est ensuite réduit en une poudre fine et impalpable, avoisinant les 10 microns. Selon la durée de la  pression exercée, on obtient un cacao contenant entre 20 %  et 8 % de beurre de cacao. En dessous de 20 %, la poudre rentre dans la catégorie des cacao maigres. Non sucrée, elle est amère et largement utilisé dans l’industrie alimentaire. Elle peut également être sucrée et devient  alors du  « chocolat en poudre », ce dernier devant contenir un minimum de 35 % de cacao.

    Le beurre de cacao, à l’état solide, est blanc ivoire, avec un léger parfum de chocolat. Comme il est majoritairement destiné à être mélangé à la masse pour améliorer le croquant et le fondant du chocolat, il est actuellement systématiquement désodorisé afin de ne pas interférer avec les arômes de la recette initiale.   Le chocolat blanc, qui ne contient que du beurre de cacao en mélange avec du sucre et du lait, est aussi élaboré avec du beurre désodorisé, plus courant sur le marché.

     

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    Le travail spécifique du chocolat : tempérage, moulage, enrobage


    A une dizaine d’exceptions près en France, l’artisan chocolatier ne travaille pas à partir de la fève mais se procure  du chocolat de couverture en grosses plaques de cinq kilos et plus ou en petites pastilles, faciles à fondre, les « pistoles ». Il existe sur le marché un grand choix de ces chocolats de couverture, tant au niveau du pourcentage de cacao ou de beurre de cacao que des assemblages, plus ou moins acides, amers, fruités, pour ne citer que quelques caractéristiques. L’artisan dispose également de chocolat de couverture « d’origine », chaque origine étant élaborée à partir des fèves d’un seul pays. La plupart du temps, le chocolatier confiseur élabore, à partir de couvertures sélectionnées, des recettes qui lui sont propres et qui confère un goût particulier à l’enrobage de ses bonbons de chocolats, à ses moulages ou à ses tablettes.

     Pour réaliser le moulage d’une tablette ou d’un sujet de Pâques, par exemple, il faut d’abord « tempérer » le chocolat.  D’un point de vue théorique, le tempérage consiste à aligner dans une configuration stable, les divers cristaux qui composent le chocolat. Pour y parvenir, le chocolatier fait passer le chocolat de couverture par trois états successifs correspondant à trois températures déterminées à un ou deux degrés près pour chaque catégorie de chocolat, noir, lait ou blanc. Il fait d’abord fondre le chocolat complètement au bain-marie ou dans une tempéreuse, puis le refroidit jusqu’à son point de cristallisation. Autrefois il étalait le chocolat jusqu’à ce qu’il épaississe sur une table en marbre, d’où le terme de « tablage ». En dernier lieu il le réchauffe doucement jusqu’à  ce qu’il soit « à température », sa température de travail proprement dite. Le chocolat est alors prêt à être versé dans les moules. En industrie, les moules passent sur un tapis roulant sous un jet de chocolat qui les remplit  automatiquement, puis ils circulent sur une tapoteuse qui élimine les bulles d’air et terminent dans un tunnel de refroidissement qui permet au chocolat de « bloquer ». Ils sont alors prêts à être démoulés. L’intérieur des bonbons de chocolats (ganache, pralinés ou autres) est soit versé dans des demi coques de chocolat obtenues à partir de moules, puis réunies, soit recouverts d’une fine couche de chocolat dans une « enrobeuse » où ils traversent  un rideau de chocolat .

     

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    La composition du chocolat et la réglementation


    Les chocolats et les produits chocolatés sont soumis à une réglementation très stricte qui définit leur composition et fixe les limites des  pourcentages minima  de cacao obligatoires par dénomination.

    Le chocolat noir doit contenir au minimum 43 % de cacao dont 26 % de beurre de cacao. En France, la majorité des tablettes proposées en grande surface ou en boutique dépassent largement ces quotas.Le  reste des ingrédients comporte principalement du sucre ou des produits édulcorants, de la lécithine de soja ou de tournesol ( le pourcentage généralement usité tourne autour de  0,5 %), de la vanille naturelle ou de synthèse. Le pourcentage de beurre de cacao n’est jamais vérifiable par le consommateur car il n’est pas indiqué sur la tablette et fait partie des secrets de la recette du chocolatier. Depuis la directive européenne de 2000, des M.G.V. (matières grasses végétales autres que du beurre de cacao) sont aussi légalement autorisées à remplacer le beurre de cacao à hauteur de 5% du total des ingrédients. Au nombre de cinq, ces M.G.V. comportent, entre autres, l’huile de palme, déjà utilisée depuis longtemps dans le chocolat en grande Bretagne, en Allemagne et au Danemark.  L’huile de palme est donc  la gr  aisse la plus susceptible d’être substituée au beurre de cacao, d’autant plus qu’elle est excédentaire par rapport à la demande. En cas d’utilisation, elle doit nommément apparaître sur l’étiquetage. Dans le cas contraire, les  artisans chocolatiers français se sont concertés pour indiquer « Pur beurre de cacao » sur leurs produits, un gage de qualité, si on considère que le fondant du chocolat est dû  précisément à sa teneur en beurre de cacao.

    Le chocolat au lait doit contenir au moins 25 % de cacao et 14 % de matière sèche de lait ou de produits du lait, mais s’il comporte une mention telle que « supérieur », les minima légaux passent à 30 % de cacao et 18 %  de lait.

    Le chocolat blanc doit contenir au minimum 20 % de beurre de cacao et 14 % de matière sèche ou de produits du lait.

    Le chocolat (sans autre mention) doit contenir au minimum  35 % de cacao et 18 % de beurre de cacao.

    Enfin, l’adjonction de beurre laitier est autorisée dans le chocolat, au même titre que les fruits secs, le grué de cacao, le riz soufflé, la quinoa.

    Le chocolat de couverture noir ou au lait destiné aux professionnels, doit légalement contenir au moins 31 % de matières grasses, uniquement en beurre de cacao pour la couverture noire. Parfois, pour des usages particuliers, il en contient jusqu’à 50 %.

     

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    Article : Valentine Tibère - 18 octobre 2010



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